Ao final de dois ou três anos, os custos de fabricação, excetuando-se os custos das matérias-primas, se reduzem em até 30 %. É possível aumentar a produtividade no mínimo em duas vezes e reduzir em 50% os defeitos de qualidade. Para cada dólar que se aplica nesse trabalho, em média, há um retorno de até 20 dólares. Esses índices foram alcançados por várias empresas que já adotaram o programa
A busca por eficiência nunca foi tão essencial à sobrevivência dos negócios. Ainda mais em tempos de crise que, embora já aponte sinais de melhora, segundo informações dos analistas econômicos nessa semana, ainda não podemos dizer que o problema encontra-se totalmente superado.
Então, como melhorar desempenho sem fazer investimentos em novas tecnologia e troca de equipamentos?
A resposta do processo Toyota ( Kaizen) para essa questão é a busca da eficiência máxima dos equipamentos que a empresa já tem em seu parque industrial, por meio de três fatores:
Disponibilidade de seu uso, o que implica nos custos; o Desempenho, ligado à velocidade de produção; e Qualidade, que significa excelência com zero de perdas. No primeiro caso, o que se pretende é manter o equipamento em operação pelo maior tempo possível, para que não haja o desperdício de suas funções. Quanto ao Desempenho, alcançar a maior performance técnica do maquinário, conforme suas especificações. E no que se refere à Qualidade, a eliminação de refugos e retrabalhos, que geram custos desnecessários. é possível até dobrar a capacidade produtiva sem que isso exija um investimento adicional. A questão se resume a conseguir enxergar as razões técnicas das perdas existentes e eliminá-las.
Nem sempre uma fábrica totalmente automatizada apresenta resultados operacionais melhores que os de um sistema manual. Se as tecnologias de gestão e controle não estão implementadas da maneira mais adequada, ou se não há um planejamento efetivo, ou ainda se não há capacitação das pessoas, também são geradas muitas perdas no processo.
Realizado o mapeamento das perdas, é necessário montar grupos que vão analisar e estabelecer mecanismos corretivos. Esta fase é denominada Melhorias Focadas. Os primeiros retornos acontecem já em seis meses.
O Kaizen Institute pode ser fonte para essa sugestão de pauta. No Brasil, o Kaizen reúne entre seus principais clientes: Embraco, Rigesa, Avon, Alcoa, Sadia, Votorantim Metais, Pirelli Pneus, Nestlé, Weg entre outros.
Fonte: DI FATTO COMUNICAÇÃO
 |
